在国家“碳达峰碳中和”行动全面开展的背景下，为推动超硬材料行业为国家绿色低碳高质量发展做出新的贡献，开展超硬材料行业能耗调研，汇总分析超硬材料及制品企业的能耗数据，对比无机非金属领域典型产品能耗情况。结果表明：在2019～2021年，超硬材料单位工业总产值能耗分别为0.11，0.10，0.08 tce/万元，超硬材料制品单位工业总产值能耗分别为0.08，0.07，0.05 tce/万元，且超硬材料行业的能耗降低率远大于国家GDP能耗指标下降百分比；同无机非金属领域典型产品水泥、陶瓷、普通磨料相比，超硬材料行业能耗处于较低水平。最后，针对超硬行业政策及企业降碳方面给出相关建议。

浆料的直写成形技术（DIW）是一种基于浆料挤出的3D打印技术，其具有能耗低、成本低、打印速度快、无结构设计限制等优点。在概述DIW 技术应用于陶瓷基金刚石工具优势的基础上，对其应用过程中的原料选择、浆料制备、打印适性及脱脂、烧结工艺等关键步骤进行探讨，并指出在浆料制备环节中需要重点关注的粉体团聚问题。同时，分析一些DIW 制造工艺的研究实例。最后，指出DIW工艺制造陶瓷基金刚石工具应解决的关键问题。

GFRP的套孔钻削过程中极易产生分层、撕裂等加工损伤，其与轴向钻削力直接相关。为提高GFRP的制孔质量，采用新型金刚石薄壁套料钻，结合低频轴向振动加工技术，建立单颗磨粒的运动学模型和动力学模型，试验研究GFRP制孔中的轴向力变化规律，并对套料钻的烧焦概率、自动落料率进行分析。结果表明：对比常规钻削，低频振动钻削时的瞬时进给量和轴向力比常规钻削时的大，且随着振幅的增加，轴向力也随之增大；低频振动钻削和常规钻削时的轴向力皆随进给速度的增加而增大，随主轴转速的升高而降低。同时，低频振动钻削时磨粒间断性地参与钻削，大大降低了套料钻的烧焦概率，提高了其自动落料率，自动落料率高达88.24%，可实现GFRP的连续批量制孔。

用金刚石基本颗粒尺寸分别为20～30，36～54和63～75 μm，直径在0.280～0.440 mm范围的6种电镀金刚石钻头，钻削三维针刺毡基C/SiC复合材料微孔，测试6种钻头的最佳加工工艺参数，分析工艺参数及金刚石基本颗粒尺寸、钻头直径等对微孔加工质量、加工效率的影响。结果表明：在相同钻削速度条件下，进给速度越低时，加工的微孔质量越好；钻头电镀的金刚石磨粒基本颗粒尺寸越大，其钻削效率越高；在6种钻头中，直径为0.300 mm的基体上电镀63～75 μm的磨粒，直径为0.200 mm的基体上电镀36～54 μm的磨粒，能够获得更优的钻孔性能。

为提高金刚石线锯切割的效率和质量，满足实时监测锯丝磨损的需求，提出一种基于改进的YOLOv5检测算法，在YOLOv5的基础上融合坐标注意力机制和BiFPN模块，使检测精确度、召回率、平均精度均值分别提高1.7%、3.7%、3.2%，能够有效检测不同磨损程度的磨粒；再连接DeepSORT多目标跟踪算法，设置虚拟检测线，统计不同磨损程度的磨粒数量，进而监测金刚石锯丝的磨损情况。

为探究试件安装角度对交叉孔转接部位抛磨效果的影响，基于离散单元法对交叉孔试件振动抛磨加工工艺进行仿真分析。研究发现：与安装角度为0°，90°时相比，安装角度为45°时，交叉孔转接部位的加工均匀性较好，且转接部位磨损深度的最小值大于安装角度为0°，90°时磨损深度的最小值。基于单因素试验方法，采用ZLC100卧式振动抛磨设备对不同安装角度的交叉孔试件进行抛磨加工试验。结果表明：与安装角度为0°，90°时相比，安装角度为45°时，交叉孔转接部位毛刺的去除效果较好，转接部位倒圆角效果较明显，测得转接部位圆角半径在0.3～0.7 mm 范围内，大孔和小孔内侧表面8个区域表面粗糙度归一化值 R_a^*有明显的下降趋势，试验得到的结论与仿真分析的结论相符合。