对医用TA1纯钛毛细管内表面进行镜面抛光，有助于减小检测样本残留、提高毛细管移液精度，从而提高体外诊断设备的检测精度与可靠性。针对纯钛毛细管内表面质量差、材质难抛光的问题，提出一种新型化学辅助磁性复合流体抛光方法，将化学氧化与机械去除相结合，实现对毛细管内表面的高效精密抛光。采用单因素实验探究抛光液中的铁粉质量、过氧化氢质量分数与苹果酸质量分数对毛细管内表面材料去除率和粗糙度的影响，获得最佳抛光参数；检测在抛光过程中毛细管内表面的材料去除与元素变化，分析该技术用于纯钛毛细管内表面的综合抛光效果。结果表明：在铁粉质量为2 mg、过氧化氢质量分数为7.2%、苹果酸质量分数为6%的条件下抛光90 min后，纯钛毛细管内表面粗糙度由R_a 675 nm降至R_a 75 nm，无原始裂隙的平整抛光区域粗糙度低至R_a 19.5 nm，材料去除深度达28 μm，原始表面的细微裂痕被基本去除，粗壮裂隙减小；抛光过程没有引入其他元素。

基于国家宏观经济表现和行业有关数据，结合海关进出口数据，分析中国超硬材料行业2023年上半年的发展情况。研究认为：受制造业结构调整的影响，中国超硬材料行业发展不及预期，包括工业总产值、销售收入、利润总额和出口交货在内的主要指标均处于负增长状态，特别是利润总额同比下降39.5%。在国际市场相对疲软的大背景下，得益于新兴经济体的快速发展，出口目的地日趋集中，包括中东和俄罗斯在内的市场表现出了更高的活力。建议有关企业采取积极决策，开拓新兴市场，争取产品突破，恢复发展活力。

研究微观角度下PCD刀具超声振动辅助切削TiC_p/TC4时，超声振动对材料表面缺陷的影响。基于ABAQUS/Explicit有限元软件，建立PTMCs二维切削微观非均质模型，开展不同体积分数下的多颗粒切削仿真；并采用仿真和实验相结合的方法，分析切削速度对切削温度变化的影响规律，阐述TiC_p/TC4在切削过程中的颗粒受力破碎过程，讨论同体积分数的TiC_p/TC4切削表面缺陷的表现形式。结果表明：超声振动切削时，切削温度始终较低，TiC_p/TC4表面缺陷表现形式多为颗粒切断和颗粒突起；且超声振动能有效阻断颗粒与基体间的应力持续传递，使应力优先在颗粒间传递，减小了基体变形，促使颗粒破碎，提升材料表面加工质量，同时验证实验结果与仿真结果相符。

为实现蓝宝石等硬脆材料的高效率、低表面粗糙度研磨加工，提出利用陶瓷结合剂和微细金刚石磨料（粒径3 μm）烧结制成聚集体金刚石磨料（平均粒径30 μm）进行研磨加工新工艺。通过与3 μm和30 μm等2种单晶金刚石磨料对蓝宝石基片进行研磨加工对比实验，系统研究聚集体金刚石磨料的研磨性能。结果表明：聚集体金刚石磨料具有较高的材料去除率，相同条件下聚集体金刚石磨料加工15 min时材料去除率为1.127 μm/min；聚集体金刚石磨料具有较好的加工稳定性，研磨120 min时材料去除率为0.483 μm/min，相比于加工15 min时下降57.14%，而3 μm单晶金刚石磨料则下降78.02%；聚集体金刚石磨料与3 μm单晶金刚石磨料研磨蓝宝石的表面粗糙度相近，分别为R_a 9.45 nm和R_a 8.75 nm，远低于30 μm单晶金刚石磨料的R_a 246 nm。聚集体金刚石磨料能实现低加工表面粗糙度和高材料去除率的机理可以归纳为：多磨粒微刃产生去除作用可以获得低表面粗糙度，同时具有自锐性，提高材料去除效率并保证加工过程的稳定。

为了解决在高钴硬质合金表面难以生长高结合力金刚石薄膜的问题，采用Cr/CrSiN膜为过渡层，用热丝化学气相沉积法在硬质合金上沉积纳米金刚石薄膜（NCD）、亚微晶金刚石薄膜（SMCD）和微晶金刚石薄膜（MCD），并对其结合力进行研究。结果表明：采用Cr/CrSiN过渡层可在高钴硬质合金表面沉积出结合力优异的金刚石薄膜，NCD的结合力最优，SMCD的结合力次之，MCD的结合力最差；当金刚石薄膜晶粒变大时，因金刚石薄膜韧性变差且过渡层碳化严重，金刚石薄膜的结合力变弱。

为克服固结磨料研磨脆性材料的亚表面微裂纹深度有效样本数不足的困境，实现其准确预测，采用协同训练SVR构建预测模型，对比不同标记训练集划分方法对测试集均方误差的影响；后以监督学习PSO-SVR模型为对照，比较二者的预测性能；最后以标记训练集未包含的脆性材料微晶玻璃和氟化钙为加工对象，进行工件的研磨及角度抛光法裂纹深度检测实验，并将检测的4组亚表面微裂纹深度值与协同训练SVR模型的预测值对比。结果表明：分开划分法下的协同训练SVR模型具有更小的均方误差；相比于PSO-SVR模型，协同训练SVR模型的均方误差和平均绝对百分比误差分别减小9%和17%，且其对4组验证实验的预测误差在1.2%～13.8%。表明协同训练SVR模型，可较为准确地预测固结磨料研磨脆性材料的亚表面微裂纹深度。

为提高天然金刚石研磨的表面质量，引入超声振动进行复合研磨加工，建立非弹性碰撞理论模型，计算超声振动幅值。以表面粗糙度为指标，研究超声振幅、研磨转速、磨粒粒度相关工艺参数对天然金刚石（100）晶面材料去除的影响，并寻求最优工艺参数。结果表明：（110）晶面易磨方向的振幅取值范围为3.1～8.7 μm，（100）晶面易磨方向的振幅取值范围为2.9～9.1 μm。通过正交实验获取的（110）晶面研磨最优工艺组合参数是超声振幅为6.0 μm，研磨盘转速为2 800 r/min，金刚石磨粒粒度代号为M3/6。与传统机械研磨相比，超声辅助研磨后的金刚石（100）晶面表面粗糙度R_a为16.21 nm，同比下降了63.83%。超声辅助研磨天然金刚石可以获得比传统机械研磨更好的表面质量。